Acest site foloseste cookies. Continuarea navigarii pe acest site se considera acceptarea politicii de confidentialitate si protectia datelor. Click aici pentru detalii.
Search
luni 26 august 2019
  • :
  • :

În anul 1975 s-a construit fabrica de ciment din comuna Tașca

Odată cu ridicarea fabricii de ciment de la Bicaz (1950) și, mai târziu, la Tașca, ciobanii de odinioară, muncitorii forestieri și o parte din tineri au învățat meserii noi pentru a deveni electricieni, strungari, forjori etc. Astăzi, o mare parte a locuitorilor comunei de lângă Bicaz muncesc la fabrica de ciment de la Tașca și în carierele de calcar și marna.

Fabrica din județul Neamț s-a înființat în anul 1951, la Bicaz, ca urmare a cererii masive de ciment în construcțiile hidrotehnice, industriale și edilitare, în modernizarea și dezvoltarea rețelei de drumuri și realizarea pe răul Bistrița a primei mari hidrocentrale din România.
În anul 1975 s-a construit noua fabrică de ciment, în comuna Tașca din apropiere, cea veche fiind scoasă din uz. Funcționând sub numele de Moldocim S.A. Bicaz, a fost achiziționată în 1998 de HeidelbergCement, fiind prima achiziție în România a grupului german.
Prin modernizarea și extinderea de capacitate realizată în anul 2009, capacitatea de producție autorizata a fabricii este de 3 milioane tone de ciment pe an.
S-au realizat investiții de mediu în valoare totală de 16,6 milioane de Euro. Au fost modernizate utilajele de desprăfuire folosite în procesele de producție, transport și depozitare. Astfel, s-a redus cantitatea de praf eliberat în atmosferă și emisiile de gaze de ardere. În prezent, acestea se situează sub limitele legale.
Respectând principiile dezvoltării durabile, s-au făcut eforturi pentru conservarea resurselor neregenerabile (minerale și combustibili fosili). În acest sens, s-au introdus în procesul de producere a cimentului combustibilii alternativi: anvelope uzate, uleiuri, reziduuri petroliere și lemnoase.
În 2009, în urma unei investiții substanțiale, s-a deschis o a două linie de producție a clicherului. Criteriul principal la alegerea echipamentelor a fost un impact de mediu cât mai redus.
Spre exemplu, utilajul principal de desprăfuire este un filtru cu saci de ultima generație, care garantează o emisie de maxim 10 mg/Nm3, mult peste performanțele electrofiltrului clasic.
Cuptorul de clincher este dotat cu un arzător performant, care asigură emisii reduse de Nox și permite arderea simultană atât a combustibililor tradiționali, cât și a celor alternativi. Cuptorul este de asemenea echipat cu o instalație modernă de monitorizare continuă a emisiilor la coș (debit de gaze de ardere, temperatură, umiditate, emisii de pulberi, oxizi de azot, dioxid de sulf, carbon organic total, acid clorhidric, acid fluorhidric, amoniac etc.).
În plus toate echipamentele noii linii de producție beneficiază de instalații locale de desprăfuire (filtre cu saci și minifiltre). Acest lucru asigură un nivel maxim de reducere a poluării, dar și un consum minim de energie electrică.
Performanța de mediu
Când s-a preluat fabrica, emisiile de praf în atmosferă se situau cu mult peste limită legală.
Prin investițiile făcute, emisiile de praf au scăzut sub această limită. Spre exemplu, pentru răcitorul grătar, concentrația emisiilor de praf a scăzut de peste 200 de ori față de anul 1998.

Premii și recunoașteri
În 2005, fabrica a primit autorizația integrată de mediu de la Agenția Regională de Protecția Mediului Bacău, în conformitate cu standardele Uniunii Europene. Autorizația a fost revizuită în urmă punerii în funcțiune a celei de a două linii de producție.
Astfel, au fost recunoscute eforturile pe care le-am depus pentru îmbunătățirea performanțelor de mediu, precum și a investițiilor realizate pentru folosirea celor mai bune tehnologii disponibile.
“Ne propunem, în continuare, să lărgim gama de combustibili alternativi utilizați. Astfel, vom contribui la managementul durabil al resurselor și vom diminua problemă deșeurilor în zonă”, conform Sursei heidelbergcement.ro;Heidelbergcement România.